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一种带减重槽的轴承盖生产模具的制作方法

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1.本实用新型涉及铸造工装类技术领域,尤其涉及一种带减重槽的轴承盖生产模具。


背景技术:

2.轴承盖是发动机重要零部件之一,它和缸体一起固定曲轴,承载着曲柄连杆机构往复运动所施加的交变载荷,轴承盖的疲劳强度直接影响着气缸体的使用寿命。轴承盖的材料牌号为qt600-3,铸件质量和性能要求较高,铸件内部不允许有缩孔、缩松和针孔等缺陷。由于采用普通砂型铸造工艺生产球墨铸铁轴承盖铸件很难保证质量,因此,采用铁型覆膜砂铸造工艺进行生产。
3.铁型覆砂铸造是在金属型内腔覆上一层薄砂,形成高强度型腔的铸造方法,由铁型和薄的砂胎组成的铸型刚度高、变形小、冷却快,得到的铸件尺寸精度高、加工余量小、组织致密,特别适合球墨铸铁的生产。
4.如图1所示,现有技术中,在生产轴承盖(c)时,按照现有铸造工艺浇注口布置在中间位置,浇注道(b)从中间向两端浇注,铁型(a)两端的产品由于浇注道(b)流经路径长,铁水容易冷却,常出现缩水故障,生产出来的产品废品率居高不下。


技术实现要素:

5.本实用新型要解决的技术问题是针对现有技术的上述不足,提供一种带减重槽的轴承盖生产模具,采用铸件双层摆放的工艺方法,消除缩水、缩松故障,提高铁水利用率,具有适用范围广、实用性强的特点。
6.本实用新型采用的技术方案是:一种带减重槽的轴承盖生产模具,包括上铁型、下铁型和多个砂芯,所述的砂芯水平放置在上铁型、下铁型之间,且所述上铁型、下铁型与砂芯之间分别形成一层呈卧式分布的轴承盖成型腔,且每个所述砂芯均对应形成有多个轴承盖成型腔,所述上铁型的顶部设有浇口杯,同一侧的相邻两个所述砂芯之间设有横浇道,每个所述砂芯内均设有冒口,所述的浇口杯、横浇道、冒口依次连通,且所述的冒口与多个轴承盖成型腔连通,且所述的冒口与轴承盖开口一端的侧面相对应。
7.作为进一步地改进,所述的轴承盖成型腔内设有减重凸块。
8.进一步地,所述的上铁型、下铁型内均设有覆砂层,所述上铁型上对应的覆砂层设有斜槽,所述的浇口杯活动插接在斜槽上。
9.进一步地,所述斜槽底部的覆砂层上设有集砂槽。
10.进一步地,所述的浇口杯与上铁型的覆砂层之间设有圆形陶瓷滤网。
11.进一步地,所述的砂芯共设置有四个,每个所述砂芯均对应形成有八个轴承盖成型腔,且所述的上铁型与四个砂芯之间、下铁型与四个砂芯之间的轴承盖成型腔均为十六个,每个所述的轴承盖成型腔通过内浇道与冒口连通。
12.有益效果
13.本实用新型与现有技术相比,具有以下优点:
14.本实用新型的一种带减重槽的轴承盖生产模具,通过将轴承盖成型腔采用卧式分布砂芯中,且均匀分两层布置,上下两层的轴承盖成型腔均通过冒口流入铁水,可生产带减重槽的轴承盖的同时,使得铁水流入轴承盖成型腔的距离短,成型效果好,可同时生产多个轴承盖,在不影响生产质量的前提下,大大提高了生产效率,具有使用方便、适用范围广的特点。
附图说明
15.图1为现有技术的结构示意图;
16.图2为本实用新型的主视结构示意图;
17.图3为本实用新型中砂芯安装在下铁型的过程结构示意图;
18.图4为本实用新型中砂芯的结构放大示意图;
19.图5为本实用新型中生产出的轴承盖结构示意图;
20.图6为本实用新型中生产出的轴承盖部分结构示意图;
21.图7为本实用新型中上铁型覆砂过程的结构示意图;
22.图8为本实用新型中上铁型、浇口杯的结构示意图。
23.其中:1-砂芯、2-轴承盖成型腔、3-下铁型、4-上铁型、5-轴承盖、6-浇口杯、7-斜槽、8-滑动镶块、9-覆砂层、10-减重凸块、11-减重槽、12-横浇道、13-圆形陶瓷滤网、14-冒口、15-滤网安装槽、16-内浇道、17-集砂槽、18-直浇道。
具体实施方式
24.下面结合附图中的具体实施例对本实用新型做进一步的说明。
25.参阅图2-8所示,一种带减重槽的轴承盖生产模具,包括上铁型4、下铁型3和多个砂芯1,砂芯1水平放置在上铁型4、下铁型3之间,且上铁型4、下铁型3与砂芯1之间分别形成一层呈卧式分布的轴承盖成型腔2,且每个砂芯1均对应形成有多个轴承盖成型腔2,上铁型4的顶部设有浇口杯6,同一侧的相邻两个所述砂芯1之间设有横浇道12,每个砂芯1内均设有冒口14,浇口杯6、横浇道12、冒口14依次连通,且冒口14与多个轴承盖成型腔2连通,且冒口14与轴承盖开口一端的侧面相对应,将砂芯1放入到下铁型3后,上铁型4通过定位销与下铁型3合摸,放置浇口杯6在上铁型4上,浇注铁水时,铁水从浇口杯6进入后,通过横浇道12分流至冒口14,再由冒口14分流至上下两层的各个轴承盖成型腔2内,砂芯1中的多个轴承盖成型腔2共用同一横浇道12,铁水的利用率有效提高,冒口14里存有的铁水对初步成型的轴承盖5有补缩作用,对下层成型的轴承盖5增加了压力,利于得到组织致密轴承盖铸件。
26.具体的,轴承盖成型腔2内设有减重凸块10,卧式布置的轴承盖成型腔2可以设计有减重凸块10,从而可以生产带有减重槽的轴承盖5。
27.优选的,上铁型4、下铁型3内均设有覆砂层9,上铁型4上对应的覆砂层9设有斜槽7,浇口杯6活动插接在斜槽7上,斜槽7底部的覆砂层9上设有集砂槽17,浇口杯6与上铁型4的覆砂层9之间设有圆形陶瓷滤网13,上铁型4进行铁型覆砂前,首先在上方安装倒锥度的滑动镶块8,在上铁型4覆砂烧制砂型时,滑动镶块8能够成型与浇口杯6配合的斜槽7和滤网安装槽15,覆砂层9烧结成型后,滑动镶块8从铁型顶部取出,把圆形陶瓷滤网13放入滤网安
装槽15中,之后再把砂芯浇口杯6插入铁型上的斜槽7中,插入浇口杯6时,由于浇口杯6和上铁型4为紧配合,相互摩擦掉落散砂,散砂会随铁水冲到产品上,因此在斜槽7的底部设置了一个集砂槽17,用于收集安装时带入的散砂。
28.进一步地,砂芯1共设置有四个,每个砂芯1均对应形成有八个轴承盖成型腔2,且上铁型4与四个砂芯1之间、下铁型3与四个砂芯1之间的轴承盖成型腔2均为十六个,每个轴承盖成型腔2通过内浇道16与冒口14连通,铁水通过冒口14流向每个轴承盖成型腔2,一次浇注可以成型三十二个轴承盖5,并且所生产的轴承盖5由于铁水流入轴承盖成型腔2的距离短,成型效果较好,不易出现缩水故障,在提高生产质量的同时,提高了生产效率。
29.本实施例的一种带减重槽的轴承盖生产模具在使用时,先将上铁型4和下铁型3合模,使上铁型4、下铁型3与砂芯1之间分别形成一层呈卧式分布的轴承盖成型腔2,之后往上铁型4和下铁型3之间浇注铁水,铁水从浇注口进入后,通过横浇道12流至冒口14,再由冒口14流至上下两层的各个轴承盖成型腔2内,待铁水冷却后,上铁型4和下铁型3分离,浇口杯6连同直浇道18从铁型上脱出,去除砂芯1后,即可得到多个带有减重槽的轴承盖5。本实用新型的一种带减重槽的轴承盖生产模具,通过将轴承盖成型腔2采用卧式分布砂芯1中,且均匀分两层布置,上下两层的轴承盖成型腔2均通过冒口14流入铁水,可生产带减重槽11的轴承盖5的同时,使得铁水流入轴承盖成型腔2的距离短,成型效果好,消除缩水、缩松故障,可同时生产多个轴承盖,在不影响生产质量的前提下,大大提高了生产效率,具有实用性强、适用范围广的特点。
30.以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式,应当指出对于本领域的技术人员来说,在不脱离本实用新型结构的前提下,还可以作出若干变形和改进,这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。

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