一种型钢地板结构以及运输设备的制作方法

1.本实用新型属于运输设备技术领域，具体涉及一种型钢地板结构以及采用了该型钢地板结构的运输设备。


背景技术：

2.目前，市场上的集装箱地板或厢式车地板大部分采用木地板或者钢板。但木地板为满足装配要求，需要做开榫处理，这道工序需要专业的工具进行加工，最后还要对加工面进行防腐处理；使得加工工序繁多，成本较高。对于钢地板，为了达到强度要求，需要的钢板厚度较大，增加材料成本；并使得集装箱或厢式车的自重较大，影响运输时的载货量，增加运输成本。


技术实现要素：

3.本实用新型针对上述的技术问题，提供一种型钢地板结构，重量轻，承载能力强。
4.为达到上述技术目的，本实用新型采用以下技术方案实现：
5.一种型钢地板结构，其由一块钢板挤压成型，包括交替设置的多个用于放置货物的平面部和用于支撑所述平面部的支撑部，所述支撑部位于所述平面部的下侧，在所述平面部设有向上的用于增加与货物之间的摩擦力的多个防滑凸起。
6.进一步的，所述防滑凸起的凸起高度小于所述钢板的厚度。
7.进一步地，所述支撑部具有沿相邻设置的两个所述平面部的相互临近的一端分别向下折弯延伸的第一下沿边和第二下沿边，所述第一下沿边和第二下沿边平行且相邻设置。
8.进一步地，所述第一下沿边的下端和第二下沿边的下端相连接。
9.进一步地，在所述第一下沿边的下端设有折弯水平延伸的第一水平边，在所述第二下沿边的下端设有折弯水平延伸的第二水平边，所述第一水平边和第二水平边平行且相邻设置，所述第一水平边和第二水平边的末端相连接。
10.进一步地，在所述第一下沿边的下端设有折弯倾斜延伸的第一倾斜边部，在所述第二下沿边的下端设有折弯倾斜延伸的第二倾斜边，第一倾斜边和第二倾斜边在向下的方向上相互远离。
11.进一步地，所述第一倾斜边的下端和第二倾斜边的下端连接有水平设置的第三水平边。
12.进一步地，还包括沿位于两端的两个平面部的边缘分别向下延伸设置的第一拼接部和第二拼接部，所述第一拼接部和第二拼接部相匹配设置。
13.进一步地，所述防滑凸起为椭圆形，所述防滑凸起的长轴相对于所述平面部的长度方向倾斜设置。
14.进一步的，所述防滑凸起具有交替设置的第一防滑凸起和第二防滑凸起，所述第一防滑凸起的长轴和第二防滑凸起的长轴为非平行设置。
15.进一步地，所述防滑凸起为菱形。
16.进一步地，相邻设置的两个所述平面部之间设有防水密封胶。
17.进一步地，所述钢板的板厚为0.5mm～1.5mm。
18.基于上述的型钢地板结构，本实用新型还提供一种采用该型钢地板结构的运输设备，有利于降低自重，
19.一种运输车，采用上述的型钢地板结构。
20.本实用新型提供的，相对于现有技术具有以下优点，通过交替设置的多个平面部和支撑部，有利于增加结构强度，有利于降低钢板的厚度，降低型钢地板结构的自重，有利于提高运输设备的载货量，并且降低运输过程中的耗油量，有利于节能；由一块钢板挤压成型，有利于减少焊接，减少型钢地板结构的工艺步骤，有利于提高制造效率；减少焊接带来的变形、耐疲劳强度、焊缝开裂等问题，保证结构强度。
附图说明
21.图1是本实用新型的一个实施例的结构示意图。
22.图2是图1中a区域的放大结构示意图。
23.图3是图1的俯视结构示意图；
24.图4是图3中b区域的放大结构示意图。
25.图5是支撑部的第二种结构设置的示意图。
26.图6是图5中c区域的放大结构示意图。
27.图7是支撑部的第三种结构设置的示意图。
28.图8是图7中d区域的放大结构示意图。
具体实施方式
29.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细的说明。应当理解，此处所描述的实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
30.为了彻底了解本实用新型，将在下列的描述中提出详细的结构。显然，本实用新型的施行并不限定于本领域的技术人员所熟习的特殊细节。本实用新型的较佳实施例详细描述如下，然而除了这些详细描述外，本实用新型还可以具有其他实施方式。
31.在本实用新型的描述中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征；术语仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
32.如图1-图8所示，一种型钢地板结构10由一块钢板挤压成型，型钢地板结构10包括交替设置的多个平面部11和支撑部12，平面部11用于放置货物，支撑部12用于支撑平面部12，支撑部12位于平面部11的下侧，在平面部11设有向上的防滑凸起111，防滑凸起111用于增加与货物之间的摩擦力，防止在刹车或受到撞击时，货物与平面部11之间的相对滑动。通过交替设置的多个平面部11和支撑部12，有利于增加结构强度，有利于降低钢板的厚度，降低型钢地板结构10的自重，有利于提高运输设备的载货量，并且降低运输过程中的耗油量，
有利于节能；由一块钢板挤压成型，有利于减少焊接，减少型钢地板结构10的工艺步骤，有利于提高制造效率；减少焊接带来的变形、耐疲劳强度、焊缝开裂等问题，保证结构强度。
33.为了增加牢固性，相邻设置的两个平面部之间进行断焊，有利于减少焊接变形，也减小焊接工装量。为了增加密封性，相邻设置的两个平面部11之间设有防水密封胶，避免有水分渗入支撑部12内。钢板的板厚为为0.5mm～1.5mm，厚优选设置为0.7mm～1.2mm。防滑凸起111的凸起高度小于钢板的厚度，防滑凸起111的凸起高度与钢板的厚度比值为0.4～0.6。
34.对于支撑部12的具体结构，可以具有多种结构设置，见图1和图2所示，支撑部12的第一种结构设置，支撑部12具有沿相邻设置的两个平面部11的相互临近的一端分别向下折弯延伸的第一下沿边121和第二下沿边122，第一下沿边121和第二下沿边122平行且相邻设置，第一下沿边的下端和第二下沿边的下端相连接；使得支撑部12的厚度为两倍的钢板厚度，有利于提供较大的支撑力，增加结构强度。
35.见图5和图6所示，支撑部12的第二种结构设置，支撑部12具有沿相邻设置的两个平面部11的相互临近的一端分别向下折弯延伸的第一下沿边121和第二下沿边122，第一下沿边121和第二下沿边122平行且相邻设置；在第一下沿边121的下端设有折弯水平延伸的第一水平边123，在第二下沿边122的下端设有折弯水平延伸的第二水平边124，第一水平边123和第二水平边124平行且相邻设置，第一水平边123和第二水平边124的末端相连接。第一水平边123和第二水平边124水平设置，有利于增加支撑部12的支撑接触面积，进一步增加结构强度。
36.见图7和图8所示，支撑部12的第三种结构设置，支撑部12具有沿相邻设置的两个平面部11的相互临近的一端分别向下折弯延伸的第一下沿边121和第二下沿边122，第一下沿边121和第二下沿边122平行且相邻设置；在第一下沿边121的下端设有折弯倾斜延伸的第一倾斜边部125，在第二下沿边122的下端设有折弯倾斜延伸的第二倾斜边126，第一倾斜边125和第二倾斜边126在向下的方向上相互远离，有利于增加结构强度。第一倾斜边126的下端和第二倾斜边126的下端连接有水平设置的第三水平边127。第一下沿边121的长度大于第三水平边127的长度，第一倾斜边125和第二倾斜边126的长度相同，第一下沿边121的长度等于第一倾斜边125的长度和第三水平边127的长度之和，有利于形成稳定的支撑。
37.运输设备可以为运输车或运输箱等，如厢式车、集装箱等。如一块型钢地板结构10的宽度不够运输设备的宽度，可以考虑将由多个型钢地板结构10拼接。为了实现两个相邻的型钢地板结构10拼接，型钢地板结构10还包括沿位于两端的两个平面部11的边缘分别向下延伸设置的第一拼接部14和第二拼接部15，第一拼接部14和第二拼接部15相匹配设置。第一拼接部14为沿平面部11边缘向下的竖向折边，第二拼接部15为沿平面部11边缘向下的l形折边，两个相邻的型钢地板结构10通过相邻的第一拼接部14和第二拼接部15焊接，实现固定连接。
38.见图2-图4所示，防滑凸起111为了增加摩擦力，用于对抗货物与平面部11之间的相对的冲击力防滑凸起111的形状和设置不同，能提供的摩擦力的方向和大小也有差异。货物主要受到平面部11长度方向或宽度方向上的冲击力，设置防滑凸起111为椭圆形，或者说是扁豆形，防滑凸起111的长轴相对于平面部11的长度方向倾斜设置，使得对于防滑凸起111提供较大的摩擦力。平面部11的宽度l1与防滑凸起111的长轴尺寸l2的比值为4～5。
39.为了使得防滑凸起111可以提供多方向的较大摩擦力，防滑凸起111具有交替设置的第一防滑凸起1111和第二防滑凸起1112，第一防滑凸起1111的长轴和第二防滑凸起112的长轴为非平行设置。将防滑凸起111设为两种不同方向的椭圆形结构，货物放置到平面部11后，将第一防滑凸起1111的长轴和第二防滑凸起112的长轴为非平行设置，有利于提高货物多方向的受力稳定性。椭圆的长轴为长轴所在的直线。
40.在其他实施例中，防滑凸起111也可以采用其他的形状，如防滑凸起为菱形、或圆豆型等。
41.以上所述仅为本实用新型的较佳可行实施例，并非限制本实用新型的保护范围，凡运用本实用新型说明书及附图内容所作出的等效结构变化，均包含在本实用新型的保护范围内。