双压头模具油缸的制作方法

1.本实用新型涉及液压机设备领域，特别涉及油压机内部结构。


背景技术：

2.目前现有的油压机多采用单头油缸设计，单头油压机生产效率不高，为满足厂家生产需求，厂家需要更多的油压机，这不仅增加了设备成本还增加了空间成本，而现有的双压头油压机多是采用双油缸设计，如要生产同一产品时需要将两个油缸的参数调试一致，较耗时耗力。
3.本申请所要解决的问题是：如何提高油压机的生产效率且减少调试时间。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是提供一种提高生产效率，减少调试时间的油压结果。
5.为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案，双压头模具油缸，包括油缸和柱塞，油缸与柱塞滑动配合，柱塞包括直径相等的第一柱塞和第二柱塞，第一柱塞与第二柱塞之间设有分隔结构，分隔结构与油缸固定连接，第一柱塞的上表面与油缸之间设有第一压制腔，第二柱塞的上表面与油缸之间设有第二压制腔，分隔结构设有第一连通管，第一连通管与第一压制腔和第二压制腔连通。
6.本实用新型设计了新型的油缸结构，单油缸与双柱塞配合的结构，由于双压头油路相通，两压头对应的压制腔里的液压油是相等的，所以双压头所呈现的压力是相等的，所以其压制产品质量是一样，该实用新型提高了生产效率，减少了人工调试时间。
7.在一些实施方式中，第一柱塞柱壁与油缸之间设有第一排气腔，第一排气腔底部设有与油缸固定连接的第一导向环，第一导向环与第一柱塞滑动配合；第二柱塞柱壁与油缸之间设有第二排气腔，第二排气腔底部设有与油缸固定连接的第二导向环，第二导向环与第二柱塞滑动配合，分隔结构还设有第二连通管，第二连通管与第一排气腔和第二排气腔连通，油缸还设有进油管和排气管，进油管与第一压制腔或第二压制腔连通，进油管的管口设有压力表开关，排气管与第一排气腔或第二排气腔连通，排气管还与外部空气相连。
8.在一些实施方式中，第一柱塞与油缸、第一柱塞与分隔结构和第一柱塞与第一导向环连接处均设有密封圈，第二柱塞与油缸、第二柱塞与分隔结构和第二柱塞与第二导向连接处均设有密封圈。
9.在一些实施方式中，油缸设有第一导位杆，第一柱塞设有与第一导位杆限位配合的第一导位孔，第一导位孔设于第一柱塞的上表面，油缸设有第二导位杆，第二柱塞设有与第二导位杆限位配合的第二导位孔，第二导位孔设于第二柱塞的上表面。
10.在一些实施方式中，第一导向环底部还设有与其固定连接的第一定位环，第一定位环与油缸卡位连接；第二导向环底部还设有与其固定连接的第二定位环，第二定位环与油缸卡位连接。
11.在一些实施方式中，油缸、第一柱塞和第二柱塞均为实心金属体。
12.本实用新型的有益效果为：本实用新型双压头模具油缸，设计了单油缸双压头的新型油缸结构，实现提高生产效率和减少调试时间的效果。
附图说明
13.图1为本实用新型双压头模具油缸的结构示意图；
14.图2为本实用新型双压头模具油缸压头全部顶出时的结构示意图。
具体实施方式
15.下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。
16.实施例
17.如图1所示，双压头模具油缸，包括油缸1和柱塞2，油缸1与柱塞2 均为实心金属体，油缸1与柱塞2滑动配合。
18.柱塞2包括直径相等的圆柱体第一柱塞21和圆柱体第二柱塞22，油缸 1与第一柱塞21、第二柱塞22的连接位置设有密封圈，第一柱塞21与第二柱塞22之间设有分隔结构7，分隔结构7与油缸1固定连接，分隔结构 7与第一柱塞21、第二柱塞22的连接位置均设有密封圈。第一柱塞21的上表面与油缸1之间设有第一压制腔31，第一柱塞21柱壁与油缸1之间设有第一排气腔41；第二柱塞22的上表面与油缸1之间设有第二压制腔32，第二柱塞22柱壁与油缸1之间设有第二排气腔42；分隔结构7设有第一连通道71和第二连通管72，第一连通管71连通第一压制腔31和第二压制腔 32，第二连通管72连通第一排气腔41和第二排气腔42，油缸1设有进油管91和排气管92，进油管91与第一压制腔31连通，进油管91的管口设有压力表开关，排气管92与第一排气腔41和外部空气连通，排气管92可以查看密封件的漏油情况。
19.第一排气腔41底部设有与第一柱塞21滑动配合的第一导向环51，第一导向环51与第一柱塞21连接处设有密封圈，第一导向环51设有通过螺丝与其固定连接的第一定位环61，第一定位环61与油缸1、分隔结构7均卡位连接，第二排气腔42底部设有与第二柱塞22滑动配合的第二导向环 52，第二导向环52与第二柱塞22连接处设有密封圈，第二导向环52设有通过螺丝与其固定连接的二定位环62，第二定位环62与油缸1、分隔结构 7均卡位连接；油缸1设有与其固定连接的第一导位杆81，第一柱塞21还设有在其上表面的第一导位孔82，第一导位杆81与第一导位孔82限位配合，油缸1设有与其固定连接的第二导位杆83，第二柱塞22还设有在其上表面的第二导位孔84，二导位杆83与第二导位孔84限位配合。
20.第一导向环51，第二导向环52、第一导位杆81与第一导位孔82和第二导位杆83和第二导位孔84均起到了对第一柱塞21或第二柱塞22限位的作用，第一定位环61和第二定位环62对第一导向环51或第二导向环52 起到了限位的作用。
21.加油流程：
22.s1：如图2所示，外部主油缸开动且上行到位，把液控管拆下与进油管91连接，打开压力表开关，开始向第一压制腔31和第二压制腔32加油，一直看到第一柱塞21和第二柱塞22都顶出到位，关闭压力表开关，拆下液控管装回原位。
23.s2：机器调试完毕，能实现正常压制功能后，第一柱塞21和第二柱塞 22压砂轮片时，正常情况下第一柱塞21和第二柱塞22能压回3-5毫米。如果压回路程太少，就从第一压
制腔31和第二压制腔32放油，如路程太多，就往第一压制腔和第二压制腔加油。
24.因第一柱塞21和第二柱塞22连接的油路相通，所以两者所承受的液压是相等的，当外部主油缸下行压制时，第一柱塞21和第二柱塞22呈现压力相等，所以压制出来的产品是相同的。
25.该实施例通过对油缸油路进行改进，实现了双压头同等压力压制产品的功能，而且可通过排气管92检测油缸内密封件的漏油情况，提高了生产效率和节约了人力时间成本。
26.以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。


技术特征：
1.双压头模具油缸，包括油缸(1)和柱塞(2)，所述油缸(1)与柱塞(2)滑动配合，其特征在于，所述柱塞(2)包括直径相等的第一柱塞(21)和第二柱塞(22)，所述第一柱塞(21)与第二柱塞(22)之间设有分隔结构(7)，所述分隔结构(7)与油缸(1)固定连接，所述第一柱塞(21)的上表面与油缸(1)之间设有第一压制腔(31)，所述第二柱塞(22)的上表面与油缸(1)之间设有第二压制腔(32)，所述分隔结构(7)设有第一连通管(71)，所述第一连通管(71)与第一压制腔(31)和第二压制腔(32)连通。2.根据权利要求1所述的双压头模具油缸，其特征在于，所述第一柱塞(21)柱壁与油缸(1)之间设有第一排气腔(41)，所述第一排气腔(41)底部设有与油缸(1)固定连接的第一导向环(51)，所述第一导向环(51)与第一柱塞(21)滑动配合；所述第二柱塞(22)柱壁与油缸(1)之间设有第二排气腔(42)，所述第二排气腔(42)底部设有与油缸(1)固定连接的第二导向环(52)，所述第二导向环(52)与第二柱塞(22)滑动配合，所述分隔结构(7)还设有第二连通管(72)，所述第二连通管(72)与第一排气腔(41)和第二排气腔(42)连通，所述油缸(1)还设有进油管(91)和排气管(92)，所述排气管(92)与第一排气腔(41)或第二排气腔(42)连通，所述排气管(92)还与外部空气连通，所述进油管(91)与第一压制腔(31)或第二压制腔(32)连通，所述进油管(91)的管口设有压力表开关。3.根据权利要求1所述的双压头模具油缸，其特征在于，所述第一柱塞(21)与油缸(1)、第一柱塞(21)与分隔结构(7)和第一柱塞(21) 与第一导向环(51)连接处均设有密封圈，所述第二柱塞(22)与油缸(1)、第二柱塞(22)与分隔结构(7)和第二柱塞(22)与第二导向环(52)连接处均设有密封圈。4.根据权利要求1所述的双压头模具油缸，其特征在于，所述油缸(1)设有第一导位杆(81)，所述第一柱塞(21)设有与第一导位杆(81)限位配合的第一导位孔(82)，所述第一导位孔(82)设于第一柱塞(21)的上表面，所述油缸(1)设有第二导位杆(83)，所述第二柱塞(22)设有与第二导位杆(83)限位配合的第二导位孔(84)，所述第二导位孔(84)设于第二柱塞(22)的上表面。5.根据权利要求2所述的双压头模具油缸，其特征在于，所述第一导向环(51)底部还设有与其固定连接第一定位环(61)，所述第一定位环(61)与油缸(1)卡位连接，所述第二导向环(52)底部还设有与其固定连接的第二定位环(62)，所述第二定位环(62)与油缸(1)卡位连接。6.根据权利要求1-5任一项所述的双压头模具油缸，其特征在于，所述油缸(1)、第一柱塞(21)和第二柱塞(22)均为实心金属体。

技术总结
本实用新型涉及液压机设备领域，特别涉及油压机内部结构，公开一种双压头模具油缸，包括油缸和柱塞，油缸与柱塞滑动配合，柱塞包括直径相等的第一柱塞和第二柱塞，第一柱塞与第二柱塞之间设有分隔结构，分隔结构与油缸固定连接，第一柱塞的上表面与油缸之间设有第一压制腔，第二柱塞的上表面与油缸之间设有第二压制腔，分隔结构设有第一连通管，第一连通管与第一压制腔和第二压制腔连通。该实用新型通过对油缸结构的改造，实现了单油缸配合双压头的结构，提高了生产效率和节约了时间成本。提高了生产效率和节约了时间成本。提高了生产效率和节约了时间成本。


技术研发人员：董乙均 侯全昌
受保护的技术使用者：广东弘州科技有限公司
技术研发日：2021.08.06
技术公布日：2022/3/8