水管接头外螺纹注塑埋件机的上料机构的制作方法

1.本实用新型涉及水管接头的金属件上料技术领域，特别涉及水管接头外螺纹注塑埋件机的上料机构。


背景技术：

2.近几年来，随着社会的不断发展与科学水平的不断进步，水管接头生产技术也得以迅猛发展，目前，现有的水管接头一般包括金属件与注塑于金属件外部的注塑件，金属件需要埋入注塑件之中，目前本领域技术人员水管接头外螺纹注塑埋件机进行注塑，为了加快水管接头的注塑时间，金属件的上料送料变得尤为的关键，目前本领域技术人员一般采用人工将金属件送入注塑机中进行注塑，这种上料方式不仅费时费力，而且劳动强度大，也无法及时地向注塑机内部上料，为了加快和降低人工劳动强度，开发出上料机构，然而现有的上料机构自动化程度低，送料速度慢，且精确度低，无法满足水管接头外螺纹注塑埋件机的上料需求。
3.因此市场上急需水管接头外螺纹注塑埋件机的上料机构来解决这个问题。


技术实现要素：

4.本实用新型针对现有技术存在之缺失，提出水管接头外螺纹注塑埋件机的上料机构，自动化程度高，可实现料盘自动上料，大大提高了料盘传送效率。
5.为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：
6.水管接头外螺纹注塑埋件机的上料机构，其包括底座、水平上料组件、垂直上料组件与料盘，所述水平上料组件与垂直上料组件均设置于底座上，所述料盘设置于水平上料组件上，所述水平上料组件包括顶出上料组件与水平传送组件，所述顶出上料组件设置于水平传送组件的一侧，所述垂直上料组件设置于水平传送组件的一侧，所述料盘通过顶出上料组件进入机台内部，再通过水平传送组件承接顶出上料组件处的料盘并转移至垂直上料组件的下端，最后通过垂直上料组件将料盘送至指定位置。
7.作为对上述技术方案的进一步阐述：
8.在上述技术方案中，所述顶出上料组件包括顶出气缸、顶出滑轨与载料座，所述顶出气缸与顶出滑轨均设置于底座上，所述载料座设置于顶出滑轨上，所述载料座的一端与顶出气缸相连接，所述顶出气缸为载料座在顶出滑轨水平滑动提供动力来源。
9.在上述技术方案中，所述载料座包括顶出滑块、支撑柱与载料板，所述顶出滑块套设于顶出滑轨上，所述支撑柱纵向设置于顶出滑块上端，所述载料板设置于支撑柱的上端，所述载料板的一端开设有开口，所述载料板呈u字形结构，所述载料板上设置有与料盘相匹配的限位部，所述料盘安置于限位部处。
10.在上述技术方案中，所述水平传送组件包括传送电机、传送主动轮、传送从动轮、传送同步带、传送滑轨与承接座，所述传送电机与传送滑轨设置于底座上，所述传送主动轮套设于传送电机的转轴上，所述传送同步带包覆于传送主动轮与传送从动轮的外表面，所
述承接座的下端设置于传送滑轨上且与传送同步带相连接，所述传送电机通过传送主动轮、传送从动轮与传送同步带为承接座在传送滑轨上滑动提供动力来源，从而承接限位部上的料盘并传送至垂直上料组件的下端。
11.在上述技术方案中，所述承接座包括传送滑块、底板、顶升气缸、顶升导杆、导向柱、限位板与承接板，所述传送滑块套设于传送滑轨上，所述底板设置于传送滑块的上端，所述导向柱设置于限位板的上端四周，所述限位板盖合于导向柱的上端，所述顶升气缸与顶升导杆设置于限位板与底板之间，所述顶升气缸与顶升导杆的上端均与承接板的下端相连接，所述顶升气缸与顶升导杆为承接板进行升降运动提供动力来源。
12.在上述技术方案中，所述垂直上料组件包括固定板、升降滑轨、升降电机、丝杆、丝杆螺母与升降座，所述固定板设置于承接座的一侧，所述升降滑轨、升降电机与丝杆均固定于固定板上，所述升降电机与丝杆通过联轴器相连接，所述丝杆螺母套设于丝杆上且与升降座相连接，所述升降座的一端套设于升降滑轨上，所述升降电机通过丝杆与丝杆螺母为升降座在升降滑轨上垂直滑动提供动力来源。
13.在上述技术方案中，所述升降座包括升降滑块、升降板、夹持气缸与夹持块，所述升降滑块的一端与升降滑轨相连接，所述升降滑块的另一端与升降板的后端相连接，所述升降板呈l字形结构，所述夹持气缸设置于升降板的一侧，所述夹持块设置于夹持气缸的前端，所述升降座通过夹持气缸与夹持块将承接座上的料盘进行夹持并传送至指定位置。
14.本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，设计合理，结构新颖，通过采用顶出上料组件的结构设计，将料盘放置于载料座上，通过顶出气缸提供动力将料盘收入机台内部，通过采用水平传送组件的结构设计，将料盘转移至垂直上料组件处，通过采用垂直上料组件的结构设计，将料盘转移至指定位置，其自动化程度高，无需人工操作，大大降低了人工的劳动强度，只需将料盘放置于载料座上即可，降低了人工劳动强度与生产成本，实用性强。
15.为更清楚地阐述本实用新型的结构特征、技术手段及其所达到的具体目的和功能，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型作进一步详细说明：
附图说明
16.图1是本实用新型的整体结构示意图；
17.图2是水平上料组件的结构示意图；
18.图3是垂直上料组件的结构示意图。
具体实施方式
19.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的位置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
20.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，
可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以视具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
21.如图1-3所示，水管接头外螺纹注塑埋件机的上料机构，其包括底座1、水平上料组件2、垂直上料组件3与料盘4，所述水平上料组件2与垂直上料组件3均设置于底座1上，所述料盘4设置于水平上料组件2上，所述水平上料组件2包括顶出上料组件21与水平传送组件22，所述顶出上料组件21设置于水平传送组件22的一侧，所述垂直上料组件3设置于水平传送组件22的另一侧，所述料盘4通过顶出上料组件21进入机台内部，再通过水平传送组件22承接顶出上料组件21处的料盘4并转移至垂直上料组件3的下端，最后通过垂直上料组件3将料盘4送至指定位置。
22.作为本实用新型的进一步改进，所述顶出上料组件21包括顶出气缸211、顶出滑轨212与载料座213，所述顶出气缸211与顶出滑轨212均设置于底座1上，所述载料座213设置于顶出滑轨212上，所述载料座213的一端与顶出气缸211相连接，所述顶出气缸211为载料座213在顶出滑轨212水平滑动提供动力来源。
23.作为本实用新型的进一步改进，所述载料座213包括顶出滑块214、支撑柱215与载料板216，所述顶出滑块214套设于顶出滑轨212上，所述支撑柱215纵向设置于顶出滑块214上端，所述载料板216设置于支撑柱215的上端，所述载料板216的一端开设有开口，所述载料板216呈u字形结构，所述载料板216上设置有与料盘4相匹配的限位部，所述料盘4安置于限位部处。
24.作为本实用新型的进一步改进，所述水平传送组件22包括传送电机221、传送主动轮222、传送从动轮、传送同步带223、传送滑轨224与承接座225，所述传送电机221与传送滑轨224设置于底座1上，所述传送主动轮222套设于传送电机221的转轴上，所述传送同步带223包覆于传送主动轮222与传送从动轮的外表面，所述承接座225的下端设置于传送滑轨224上且与传送同步带223相连接，所述传送电机221通过传送主动轮222、传送从动轮与传送同步带223为承接座225在传送滑轨224上滑动提供动力来源，从而承接限位部上的料盘4传送至垂直上料组件3的下端。
25.作为本实用新型的进一步改进，所述承接座225包括传送滑块226、底板、顶升气缸227、顶升导杆228、导向柱、限位板与承接板229，所述传送滑块226套设于传送滑轨224上，所述底板设置于传送滑块226的上端，所述导向柱设置于限位板的上端四周，所述限位板盖合于导向柱的上端，所述顶升气缸227与顶升导杆228设置于限位板与底板之间，所述顶升气缸227与顶升导杆228的上端均与承接板229的下端相连接，所述顶升气缸227与顶升导杆228为承接板229进行升降运动提供动力来源。
26.作为本实用新型的进一步改进，所述垂直上料组件3包括固定板31、升降滑轨32、升降电机33、丝杆34、丝杆螺母35与升降座36，所述固定板31设置于承接座225的一侧，所述升降滑轨32、升降电机33与丝杆34均固定于固定板31上，所述升降电机33与丝杆34通过联轴器相连接，所述丝杆螺母35套设于丝杆34上且与升降座36相连接，所述升降座36的一端套设于升降滑轨32上，所述升降电机33通过丝杆34与丝杆螺母35为升降座36在升降滑轨32上垂直滑动提供动力来源。
27.作为本实用新型的进一步改进，所述升降座36包括升降滑块361、升降板362、夹持气缸363与夹持块364，所述升降滑块361的一端与升降滑轨32相连接，所述升降滑块361的
另一端与升降板362的后端相连接，所述升降板362呈l字形结构，所述夹持气缸363设置于升降板362的一侧，所述夹持块364设置于夹持气缸363的前端，所述升降座36通过夹持气缸363与夹持块364将承接座36上的料盘4进行夹持并传送至指定位置。
28.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，故凡是依据本实用新型的技术实际对以上实施例所作的任何修改、等同替换、改进等，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。