一种蜡模注塑成型装置的制作方法

一种蜡模注塑成型装置
【技术领域】
1.本实用新型涉及蜡模制作技术领域，尤其涉及一种蜡模注塑成型装置。


背景技术：

2.传统的齿科蜡制品生产工艺为各种蜡熔化混合成蜡液，然后浇筑入预成型模具。预成型的蜡，其尺寸要比正常制品大很多，蜡液冷却为固体后脱模取出。由于蜡液冷却至固体时的收缩大，且收缩无规律，最后通过压延、裁切成片或者挤出成条。该工艺仅适合生产形状单一的蜡条或者蜡片，产出废料多，不适合生产形状复杂的蜡制品。
3.另一种生产工艺为模压法，模具分为上模和下模，各种蜡熔化混合成蜡液，然后浇筑入预成型模具，冷却凝固后的蜡放入模具型腔内，通过气缸或者液压缸施加压力于上模或下模，上下模合模压制品即为最终的产品形状。模压法制备的蜡形存在内部气泡、裂纹等缺陷，单次产出量低、废料多，废料经过反复加热熔化，能耗比较大。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种蜡模注塑成型装置，用于克服现有技术中的缺陷。
5.为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
6.一种蜡模注塑成型装置，其特征在于：包括上气缸固定板1与外导柱14连接，上气缸2的上端与上气缸固定板1连接，上气缸2的下端与活塞3的上端连接，料筒固定板4的下侧与料筒5的上端连接，料筒固定板4的两端固定于内导柱15上，料筒5的下端与上模固定板6连接，上模固定板6固定于内导柱15上端，料筒5的底部与流道17相通，流道17固定并穿过上模7与蜡模型腔18相连通，蜡模型腔18的底部为下模9，顶针10固定于顶针固定板16上并穿过下模9的顶针孔内与蜡模型腔18相连通，下模9上开有排气槽8，下模固定板11的四个导柱孔穿入内导柱15的下端，外导柱14和内导柱15的下端分别与下气缸固定板12连接，下气缸13与下气缸固定板12固定连接，下气缸13固定连接于设备底座。
7.作为本实用新型的进一步改进，所述流道17包括主流道和分流道。
8.作为本实用新型的进一步改进，所述主流道在上方，分流道在下方。
9.作为本实用新型的进一步改进，所述主流道为圆柱形，直径可选为5-8mm，长度可选为11-15mm。
10.作为本实用新型的进一步改进，所述分流道为长方形，宽度可选为6-10mm，深度可选为6-10mm，长度可选为86-90mm。
11.作为本实用新型的进一步改进，所述蜡模型腔18内部的光洁度为ra0.4～0.8。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：
13.1、本实用新型的装置克服了齿科蜡制品的传统生产工艺存在的蜡形状单一的问题，省去了传统方法中流道蜡条的制作步骤，缩减了生产的工艺流程和作业步骤，提高了生产效率。
14.2、利用本实用新型的装置制备蜡模，几乎不会产生废料，也避免了由于废料的多次融化而耗费的能耗，从而起到了节能并且降低成本的作用。制备出的蜡型内部均匀，表面光洁，避免了现有方法可能出现内部气泡、裂纹的现象。
【附图说明】
15.图1是本实用新型的蜡模注塑成型装置的内部结构示意图。
16.图1中，包括1-上气缸固定板，2-上气缸，3-活塞，4-料筒固定板，5-料筒，6-上模固定板，7-上模，8-排气槽，9-下模，10-顶针， 11-下模固定板，12-下气缸固定板，13-下气缸，14-外导柱，15-内导柱，16-顶针固定板，17-流道，18-蜡模型腔。
【具体实施方式】
17.下面结合附图1对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。
18.注塑成型装置包括上气缸固定板1与外导柱14垂直固定连接，上气缸2的上端与上气缸固定板1垂直固定连接，上气缸2的下端与活塞3的上端相连接，料筒固定板4的下侧与料筒5的上端垂直固定连接，料筒固定板4的两端垂直固定于内导柱15上。料筒5的下端与上模固定板6垂直固定连接，上模固定板6固定于内导柱15上端。料筒5的底部与流道17相通，流道17固定并穿过上模7与蜡模型腔 18相连通。流道17包括圆柱形主流道和长方形分流道。圆柱形主流道的尺寸：直径为6mm，长度为12mm。长方形分流道的尺寸：宽度为8mm，深度为8mm，长度为90mm。蜡模型腔18的底部为下模9，顶针10固定于顶针固定板16上并穿过下模9的顶针孔内与蜡模型腔 18相连通，其中蜡模型腔18内部的光洁度为ra0.4。下模9上开有排气槽8，排气槽8为长方形，宽度为4.5mm，长度为3mm，深度为 0.03mm。模具内有排气槽。注塑时，模具型腔内的空气通过排气槽排出，空气排不净会使蜡制品缺料。排气槽尺寸过大，蜡液会顺着排气槽排出，堵住气槽。排气槽太小，排气速度变慢易造成蜡模表面气泡缺陷或者局部未充满的缺陷。下模固定板11的四个导柱孔穿入内导柱15的下端，外导柱14和内导柱15的下端分别与下气缸固定板 12垂直固定连接，下气缸13与下气缸固定板12固定连接，下气缸 13固定连接于设备底座。


技术特征：
1.一种蜡模注塑成型装置，其特征在于：包括上气缸固定板(1)与外导柱(14)连接，上气缸(2)的上端与上气缸固定板(1)连接，上气缸(2)的下端与活塞(3)的上端连接，料筒固定板(4)的下侧与料筒(5)的上端连接，料筒固定板(4)的两端固定于内导柱(15)上，料筒(5)的下端与上模固定板(6)连接，上模固定板(6)固定于内导柱(15)上端，料筒(5)的底部与流道(17)相通，流道(17)固定并穿过上模(7)与蜡模型腔(18)相连通，蜡模型腔(18)的底部为下模(9)，顶针(10)固定于顶针固定板(16)上并穿过下模(9)的顶针孔内与蜡模型腔(18)相连通，下模(9)上开有排气槽(8)，下模固定板(11)的四个导柱孔穿入内导柱(15)的下端，外导柱(14)和内导柱(15)的下端分别与下气缸固定板(12)连接，下气缸(13)与下气缸固定板(12)固定连接，下气缸(13)固定连接于设备底座。2.根据权利要求1所述的一种蜡模注塑成型装置，其特征在于：所述流道(17)包括主流道和分流道。3.根据权利要求2所述的一种蜡模注塑成型装置，其特征在于：所述主流道在上方，所述分流道在下方。4.根据权利要求3所述的一种蜡模注塑成型装置，其特征在于：所述主流道为圆柱形，直径可选为5-8mm，长度可选为11-15mm。5.根据权利要求3所述的一种蜡模注塑成型装置，其特征在于：所述分流道为长方形，宽度可选为6-10mm，深度可选为6-10mm，长度可选为86-90mm。6.根据权利要求1所述的一种蜡模注塑成型装置，其特征在于：所述蜡模型腔(18)内部的光洁度为ra0.4～0.8。

技术总结
本实用新型涉及蜡模制作技术领域，尤其涉及一种蜡模注塑成型装置。上气缸固定板与上气缸连接，上气缸下端与活塞连接，料筒固定板下侧与料筒连接，料筒的下端与上模固定板连接，上模固定板固定于内导柱上端，料筒底部与流道相通，流道固定并穿过上模与蜡模型腔相连通，蜡模型腔底部为下模，顶针固定于顶针固定板上并与蜡模型腔相连通，下模开有排气槽，下模固定板的四个导柱孔穿入内导柱的下端，下气缸与下气缸固定板固定连接，下气缸固定连接于设备底座。本装置缩减了工艺流程和作业步骤，提高了生产效率；几乎不会产生废料，起到了节能并且降低成本的作用；制备出的蜡模内部均匀，表面光洁。面光洁。面光洁。


技术研发人员：杨云杰 潘培新 董祥利
受保护的技术使用者：上海新世纪齿科材料有限公司
技术研发日：2021.10.11
技术公布日：2022/3/8