基于压力传感器的连续式淬火炉上料控制系统的制作方法

1.本实用新型属于进料机构技术领域，具体涉及一种基于压力传感器的连续式淬火炉上料控制系统。


背景技术：

2.连续式淬火炉是较为普遍的热处理设备，由于淬火炉加热工件的连续性，导致淬火炉的入口始终是开启状态的，不可避免地造成了热量流失，这样极大地影响了淬火炉的加热效果，一般需要在淬火炉入口处设置隔热门。但相邻前后两件工件由于在输送带上传送时间的长短会导致进入淬火炉的时间存在一定的时间间隔，需要通过人工手动开合隔热门依次给工件放行上料，劳动强度大。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种基于压力传感器的连续式淬火炉上料控制系统，解决以往淬火炉上料需要通过人工开合隔热门的技术问题。
4.为了解决上述技术问题，本实用新型提供了基于压力传感器的连续式淬火炉上料控制系统，包括：
5.触发机构，设置在机架位于输送带与淬火炉之间的位置处；
6.所述触发机构包括压力传感器，所述压力传感器在工件经过触发机构顶部时受压触发发送开门信号；
7.开合机构，设置在淬火炉的外部，适于开合淬火炉的隔热门；
8.控制器，设置在触发机构的一侧的机架上，适于接收压力传感器发出的开门信号；
9.所述控制器还适于控制开合机构打开或关闭隔热门。
10.进一步，所述触发机构还包括滑筒、压块、复位弹簧和支撑柱；其中
11.所述滑筒固定设置在输送带与淬火炉之间；
12.所述压块嵌设于滑筒的筒内，且所述压块的下部可在滑筒的筒内竖向滑移；
13.所述支撑柱设置在滑筒的筒底，所述压力传感器安装在支撑柱的上端；
14.所述复位弹簧的两端分别与压块与滑筒的筒底连接，且所述复位弹簧位于支撑柱的外侧；
15.所述滑筒顶部靠近输送带的一侧转动设置有前动辊，所述滑筒顶部靠近淬火炉的一侧转动设置有后动辊；
16.当工件经过所述触发机构时，所述压块适于受压下滑至支撑柱以触发压力传感器发送开门信号。
17.进一步，所述压块的底部设置有滑套，所述滑套的外壁与滑筒的内壁滑动连接；
18.所述复位弹簧的上端与滑套的凹槽槽底连接。
19.进一步，所述压块的顶面呈弧形凸面。
20.进一步，所述开合机构包括开门气缸和l型拉杆；其中
21.所述开门气缸设置在淬火炉的顶部；
22.所述l型拉杆的竖杆与隔热门的上端连接，所述l型拉杆的横杆与开门气缸的活塞杆连接；
23.所述控制器适于控制开门气缸伸缩，以使l型拉杆带动隔热门做升降运动，实现打开或关闭隔热门。
24.进一步，所述淬火炉的入口处开设有适于隔热门做升降运动的滑槽；
25.所述滑槽的槽璧上设置有密封垫。
26.进一步，所述淬火炉的底部开设有与滑槽连通的定位槽。
27.进一步，所述触发机构与淬火炉之间设置有导料机构；
28.所述控制器适于控制导料机构动作将触发机构上的工件导引至淬火炉。
29.进一步，所述导料机构包括导料板和导料气缸；其中
30.所述导料板靠近触发机构的一端铰接在机架上；
31.所述导料气缸设置在机架的下方，所述导料气缸的活塞杆与导料板靠近淬火炉的一端铰接；
32.所述控制器适于控制导料气缸收缩，以调节导料板的摆动角度，从而将触发机构上的工件导引至淬火炉。
33.进一步，所述淬火炉的入口处设置有适于缓冲工件的搭板；
34.所述导料气缸适于带动导料板摆动至搭板上，以导引工件至淬火炉。
35.本实用新型的有益效果是，本实用新型的基于压力传感器的连续式淬火炉上料控制系统，当工件运输至触发机构时，压力传感器受压触发发出开门信号，控制器接收开门信号并控制开合机构打开隔热门，便于工件进入淬火炉。随后控制器控制开合机构关闭隔热门，从而有效减少淬火炉的热量流失，无需工人时刻看顾淬火炉上料，避免通过人工手动开合隔热门依次给工件放行上料，有效解放劳动力。
36.本实用新型的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。
37.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
38.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
39.图1是本实用新型的基于压力传感器的连续式淬火炉上料控制系统的优选实施例的结构示意图；
40.图2是本实用新型的基于压力传感器的连续式淬火炉上料控制系统的优选实施例的原理框图；
41.图3是本实用新型的触发机构的优选实施例的结构示意图；
42.图4是本实用新型的导料机构和开合机构的优选实施例的结构示意图。
43.图中：
44.输送带1、淬火炉2；
45.触发机构3、压力传感器31、滑筒32、压块33、复位弹簧34、支撑柱35、前动辊36、后动辊37、滑套38；
46.开合机构4、开门气缸41、l型拉杆42；
47.隔热门5、控制器6、滑槽7、密封垫8、定位槽9；
48.导料机构10、导料板101、导料气缸102、第一转耳103、第二转耳104、调节槽105；
49.搭板11。
具体实施方式
50.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
51.实施例
52.如图1和图2所示，本实施例的基于压力传感器的连续式淬火炉上料控制系统，包括：触发机构3、开合机构4和控制器6；其中，触发机构3设置在机架位于输送带1与淬火炉2之间的位置处；触发机构3包括压力传感器31，该压力传感器31在工件经过触发机构3顶部时受压触发发送开门信号；开合机构4设置在淬火炉2的外部，适于开合淬火炉2的隔热门5；控制器6设置在触发机构3的一侧的机架上，适于接收压力传感器31发出的开门信号；控制器6还适于控制开合机构4打开或关闭隔热门5。在本实施例中的控制器6采用plc(可编程逻辑控制器)，控制器6内部编程设置延时程序，在控制器6控制开合机构4打开隔热门5后，控制器6延时开始，延时结束后控制器6控制开合机构4关闭隔热门5，控制器6复位为后续打开隔热门5做准备。当工件运输至触发机构3时，压力传感器31受压触发发出开门信号，控制器6接收开门信号并控制开合机构4打开隔热门5，便于工件进入淬火炉2。随后控制器6控制开合机构4关闭隔热门5，从而有效减少淬火炉2的热量流失，无需工人时刻看顾淬火炉2上料，避免通过人工手动开合隔热门5依次给工件放行上料，有效解放劳动力。
53.如图3所示，在本实施例中，具体的，触发机构3还包括滑筒32、压块33、复位弹簧34和支撑柱35；其中，滑筒32固定设置在输送带1与淬火炉2之间；压块33嵌设于滑筒32的筒内，且压块33的下部可在滑筒32的筒内竖向滑移；支撑柱35设置在滑筒32的筒底，压力传感器31安装在支撑柱35的上端；复位弹簧34的两端分别与压块33与滑筒32的筒底连接，且复位弹簧34位于支撑柱35的外侧；滑筒32顶部靠近输送带的一侧转动设置有前动辊36，滑筒32顶部靠近淬火炉2的一侧转动设置有后动辊37；前动辊36和后动辊37经外部动力驱动旋转，以将输送带1传输的工件转移至滑筒32和压块33的顶部后传输至淬火炉2；当工件经过触发机构3时，压块33适于受压下滑至支撑柱35以触发压力传感器31发送开门信号。通过前动辊36将输送带1传输的工件转移至滑筒32和压块33的顶部，工件因自重下压压块33，压块33受压在滑筒32的筒内下滑，压块33的底部下压，复位弹簧34受压收缩，压力传感器31受压触发发出开门信号给控制器6；工件再经后动辊37输送从滑筒32和压块33的顶部移动至淬火炉2，复位弹簧34伸展将压块33上顶复位。设计简单，便于实现检测经过触发机构3的工
件，并触发开合机构4打开或关闭隔热门5。
54.如图3所示，在本实施例中，优选地，在压块33的底部设置有滑套38，该滑套38的外壁与滑筒32的内壁滑动连接；复位弹簧34的上端与滑套38的凹槽槽底连接。通过在压块33的底部设置有滑套38，以使滑套38的外壁与滑筒32的内壁滑动套接，增加接触面积，以使压块33下压动作更平稳，避免因下压倾斜而损坏压力传感器31，有效保护压力传感器31。
55.如图3所示，在本实施例中，优选地，压块33的顶面呈弧形凸面，为工件在穿过滑筒32的顶部的输送过程中提供便利，能有效利用传输动力。
56.如图4所示，在本实施例中，具体的，开合机构4包括开门气缸41和l型拉杆42；其中，开门气缸41设置在淬火炉2的顶部；l型拉杆42的竖杆与隔热门5的上端连接，l型拉杆42的横杆与开门气缸41的活塞杆连接；控制器6适于控制开门气缸41伸缩，以使l型拉杆42带动隔热门5做升降运动，实现打开或关闭隔热门5。通过控制器6在接收到压力传感器31传来的开门信号后控制开门气缸41伸展，使l型拉杆42带动隔热门5在淬火炉2的入口处上移，实现打开隔热门5；在经过编程设置的延时时间到达后控制器6控制开门气缸41收缩，使l型拉杆42带动隔热门5在淬火炉2的入口处下移，实现关闭隔热门5，控制器6复位等待下一次控制开门气缸41伸展。开关隔热门5实现自动控制，无需人工操作，大大节约了劳动力，降低了劳动强度。
57.如图4所示，在本实施例中，优选地，在淬火炉2的入口处开设有滑槽7，适于隔热门5做升降运动；滑槽7的槽璧上设置有密封垫8。通过在淬火炉2的入口处开设有滑槽7，避免隔热门5在淬火炉2的入口处上下滑移时发生偏移；通过在滑槽7内设置密封垫8，有效密封淬火炉2，避免淬火炉2内的热量外泄。
58.如图4所示，在本实施例中，优选地，在淬火炉2的底部开设有与滑槽7连通的定位槽9，便于隔热门5关闭时隔热门5的底部插入定位槽9中，有效定位隔热门5。
59.如图4所示，在本实施例中，优选地，在触发机构3与淬火炉2之间设置有导料机构10；控制器6适于控制导料机构10动作将触发机构3上的工件导引至淬火炉2。通过导料机构10的牵引作用，以使工件从触发机构3到淬火炉2的输送过程中得到缓冲，从而使工件能更平稳地导引至淬火炉2的入口处，方便工件无颠簸地进入淬火炉2。
60.如图4所示，在本实施例中，具体的，导料机构10包括导料板101和导料气缸102；其中，导料板101靠近触发机构3的一端设置第一转耳103，通过第一转耳103以使导料板101铰接在机架上，便于导料板101以第一转耳103和机架的连接处为中心以一定的角度摆动；导料板101靠近淬火炉2的一端设置第二转耳104，导料板101的底部开设有调节槽105，第二转耳104的顶部可在调节槽105中沿导料板101长度方向滑移；导料气缸102设置在机架的下方，导料气缸102的活塞杆与第二转耳104铰接；控制器6适于控制导料气缸102收缩，以调节导料板101的摆动角度，导料板101绕着第一转耳103和机架的连接处向下摆动至淬火炉2的入口处，从而将触发机构3上的工件导引至淬火炉2。以使工件经导料板101稳定地移动至淬火炉2，避免工件在输送中发生颠簸，为工件后续淬火提供保证。
61.如图4所示，在本实施例中，优选地，淬火炉2的入口处设置有适于缓冲工件的搭板11；导料气缸102适于带动导料板101摆动至搭板11上，以导引工件至淬火炉2。通过在淬火炉2的入口处设置搭板11，以使导料板101在输送工件到淬火炉2的过程中得到缓冲，以使工件能平稳地进入淬火炉2内，方便后续加工。
62.综上所述使用本实用新型的基于压力传感器的连续式淬火炉上料控制系统，当工件运输至触发机构时，压力传感器受压触发发出开门信号，控制器接收开门信号并控制开合机构打开隔热门，便于工件进入淬火炉。随后控制器控制开合机构关闭隔热门，从而有效减少淬火炉的热量流失，无需工人时刻看顾淬火炉上料，避免通过人工手动开合隔热门依次给工件放行上料，有效解放劳动力。通过前动辊将输送带传输的工件转移至滑筒和压块的顶部，工件因自重下压压块，压块受压在滑筒的筒内下滑，压块的底部下压，复位弹簧受压收缩，压力传感器受压触发发出开门信号给控制器；工件再经后动辊输送从滑筒和压块的顶部移动至淬火炉，复位弹簧伸展将压块上顶复位。设计简单，便于实现检测经过触发机构的工件，并触发开合机构打开或关闭隔热门。通过在压块的底部设置有滑套，以使滑套的外壁与滑筒的内壁滑动套接，增加接触面积，以使压块下压动作更平稳，避免因下压倾斜而损坏压力传感器，有效保护压力传感器。通过控制器在接收到压力传感器传来的开门信号后控制开门气缸伸展，使l型拉杆带动隔热门在淬火炉的入口处上移，实现打开隔热门；在经过编程设置的延时时间到达后控制器控制开门气缸收缩，使l型拉杆带动隔热门在淬火炉的入口处下移，实现关闭隔热门，控制器复位等待下一次控制开门气缸伸展。开关隔热门实现自动控制，无需人工操作，大大节约了劳动力，降低了劳动强度。控制器适于控制导料气缸收缩，以调节导料板的摆动角度，导料板绕着第一转耳和机架的连接处向下摆动至淬火炉的入口处，从而将触发机构上的工件导引至淬火炉。以使工件经导料板稳定地移动至淬火炉，避免工件在输送中发生颠簸，为工件后续淬火提供保证。
63.本技术中选用的各个器件(未说明具体结构的部件)均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知。
64.在本实用新型实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个部件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
65.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
66.以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。